Doppelschneckenextruder

Die Extruderbaureihe basiert auf mehr als 25 Jahren Erfahrung für den Einsatz im 7/24 Stunden unter den rauen Bedingungen, wie sie in vielen Extrusionsbetrieben vorliegt. Als Technologieführer in der PVC Verfahrenstechnik wurde neben einer hochwertigen Verfahrenseinheit ein Getriebe des deutschen Markenherstellers Henschel sowie ausschließlich höchtwertige Einzelkomponenten verarbeitet.

Ein Schwerpunkt bei der Extruderentwicklung ist die Reduktion der Wartungszyklen bzw. mögliche Wartungsfreiheit. Alle Verfahrenseinheiten sind mit einem geschlossenen Temperiersystem der Schnecken ausgestattet und die Zylinderkühlung mit einem bewährten, wartungsfreien Luftkühlsystem. Die Ölkühlung des Getriebes wird ebenfalls mit einem wartungsfreien Luft/Öl Wärmetauscher durchgeführt. Das geräuscharme Getriebe mit sehr hochdimensionierten Lagerungen und zwecks Langfristigkeit korrekturgeschliffenen Zahnrädern wird über Öl geschmiert und gekühlt, welches in einem Rhythmus von ca. 12 Monaten gewechselt werden muss.

Die Schnecken in Verbindung mit dem sehr drehmomentfesten Getriebe erlauben die Auslegung für ein sehr weites Verarbeitungsfenster. Grundsätzlich sollte die Verfahrenseinheit mit relativ vollen Schnecken gefahren werden, so dass die Beeinflussung innerhalb der Vorwärmzone durch die Heizung in diesen Bereichen als hervorragend gegeben ist. Dies ist nicht zuletzt auch die Ursache für eine exzellente Entgasungsleistung und das Fahren mit niedrigen Verarbeitungstemperaturen bei bester Schmelzehomogenität.

Als Motoren kommen ausschließlich wartungsfreie Asynchronmotoren zum Einsatz. Die Heizungen sind alle mit mehrfach Edelstahlisolierungen versehen, so dass die eigentliche Heizleistung in den Zylinder eingeleitet wird und die Abstrahlung in die Extruderhalle nur gering ist

Wartungsfreiheit und der Umweltaspekt Energiereduktion sind ein Basisanliegen der GermanTwinScrews GmbH. Daher wird auch viel Wert auf einen möglichst geringen Verlust im Getriebe und der möglichst hohen Effektivleistung der Motoren gelegt.

Grundsätzlich kann gesagt werden, dass durch den Heiz/Kühlmischprozess bedingt jeder Extrudeur ca. 60-120 Watt/h/kg verbraucht. In der Extrusion verbraucht der Extruder ca. 60-150 Watt/h/kg, je nach Aufbau der Rezeptur bzw. Produktanforderung. In einer Extrusion werden je nach Region ca. 30-60 Watt/h/kg für die Wasserkühlung eingesetzt.

Bei allen Betrachtungen zum Design und zur Fertigung spielt die Beeinflussung der Umwelt und die Reduktion der CO2 Belastung immer eine große Rolle bei GTS.